Производство этикеток · AlexFlex
Как производитель этикеток увеличил выпуск на 30% после настройки планирования цеха
У AlexFlex заказы, материалы и затраты учитывались в нескольких местах: часть данных хранилась в Excel и Google-таблицах, часть — в «1С:Бухгалтерии». Когда производство выросло, руководителю стало труднее сопоставлять загрузку оборудования с обещанными сроками, а стоимость конкретного заказа — с ценой для клиента.
Форайти настроила единый маршрут заказа в «1С:Управлении нашей фирмой»: план выпуска, материалы, произведённая продукция и калькуляция затрат. По данным AlexFlex, после изменения порядка планирования выпуск вырос на 30%. Компания также отметила рост среднего чека на 30% и числа новых клиентов на 20%.
Что производит AlexFlex и где возникал разрыв
AlexFlex — компания из Воронежа, выпускающая пищевую упаковку и самоклеящиеся этикетки. Для такого производства каждый заказ отличается тиражом, материалами, сроком и загрузкой оборудования. Менеджеру важно понимать, когда цех сможет выполнить работу, а руководителю — сколько она будет стоить с учётом прямых и косвенных затрат.
До проекта планирование загрузки было неравномерным. Отчёты сводили вручную из таблиц и бухгалтерской системы. По оценке компании, сотрудники бухгалтерии тратили около 30% рабочего времени на ручные расчёты. Себестоимость заказа не было удобно получить в момент, когда нужно согласовать цену и срок.
Разрыв выглядел так: продажа принимает новый тираж, но план загрузки и доступность материалов находятся в другом месте. Бухгалтерия позже собирает затраты, чтобы понять фактическую стоимость выпуска. Если выясняется, что заказ был посчитан неточно, изменить цену уже нельзя. Этот риск и стал причиной проекта.
Почему выбрали управленческий контур производства
Сначала команда разобрала требования AlexFlex. Нужно было видеть не только бухгалтерские проводки, но и путь заказа через цех: что обещали клиенту, какие материалы понадобятся, когда мощности свободны, сколько продукции выпущено и какие затраты отнести на этот выпуск.
Для этой задачи выбрали «1С:Управление нашей фирмой». В исходном проектном описании указано, что решение поддерживает учёт выпуска и полуфабрикатов, планирование загрузки и расчёт прямых и косвенных затрат. Выбор системы был следствием задачи, а не результатом сам по себе: пользу должен был дать единый порядок данных по заказу.
Что сделали по этапам
-
Разобрали заказы, материалы и расчёт затрат
На первом этапе выяснили, какие сведения нужны руководителю до приёма заказа и какие данные появляются в цехе после запуска тиража. Отдельно разобрали состав затрат. Прямые расходы нужно связывать с конкретной работой, косвенные — учитывать по согласованному правилу, иначе калькуляции разных заказов нельзя сравнивать.
Так появилось требование к будущему маршруту: продажа и производство должны работать с одним заказом, а расчёт стоимости — опираться на его материалы и выпуск, а не собираться задним числом из нескольких таблиц.
-
Настроили планирование и движение заказа
В 1С:УНФ настроили планирование производства, загрузку мощностей, учёт материалов и продукции. Для заказа можно видеть, что запланировано к выпуску и какие ресурсы нужны. По мере выполнения данные о выпуске и расходе материалов попадают в ту же систему.
Для бизнеса это меняет момент принятия решения. Руководитель сопоставляет новые заказы с текущей загрузкой до того, как обещать клиенту срок. Если материалов не хватает или мощность уже занята, проблему видно в плане, а не после срыва даты.
-
Перенесли данные и настроили калькуляцию
Команда перенесла необходимые сведения из прежних систем, настроила учёт прямых и косвенных затрат и калькуляцию заказов. Теперь стоимость работы можно рассчитывать в одной логике с данными о материале и выпуске. Это не означает, что программа сама выбирает выгодную цену: правила учёта и управленческое решение о наценке остаются за компанией.
-
Проверили операции с сотрудниками и доработали систему
После настройки запустили тестовую эксплуатацию, учли пожелания и перевели систему в постоянный режим. Команду обучили, чтобы заказ и материалы вносились в систему в ходе работы, а не после закрытия тиража.
Вклад сотрудников клиента был важен: только они могли проверить, соответствует ли планирование фактической последовательности операций в цехе. Форайти отвечала за настройки и перенос данных; использовать новые правила каждый день должна была команда AlexFlex.
Как теперь проходит заказ
Менеджер получает запрос на тираж этикеток и передаёт параметры заказа в общий контур. Производство видит план выпуска и нужные материалы, руководитель — загрузку мощностей. После изготовления фиксируются выпуск и расход материалов. На этих данных рассчитывается себестоимость заказа, включая заданные правила распределения затрат.
Раньше для ответа на вопрос «успеем ли и по какой цене?» приходилось сводить таблицы и уточнять данные у нескольких сотрудников. Теперь исходные сведения находятся в одном маршруте. Это помогает обсуждать срок и цену до запуска заказа, когда ещё можно изменить план или условия.
Что изменилось и что означают проценты
По данным AlexFlex, выпуск после внедрения нового порядка вырос на 30%. Компания также отмечает рост числа новых клиентов на 20%, среднего чека на 30% и снижение нагрузки на бухгалтерию на 30%.
Для руководителя производственной компании самый предметный результат — возможность связать обещание клиенту с загрузкой цеха и затратами по заказу. Рост выпуска показывает масштаб изменения: команда планирует работу цеха в единой системе, а цену и срок обсуждает с опорой на данные заказа.
Если ваш цех тоже планирует работу в таблицах
На бесплатной первичной диагностике Форайти разберёт один заказ от расчёта цены до выпуска и списания материалов. Найдём места, где сотрудники повторно вводят данные или принимают решение без сведений о загрузке и себестоимости, и предложим последовательность изменений. Оставить заявку.